في سبائك الفولاذ المقاومة للتآكل-، يجب ألا تقل الكمية الإجمالية لعناصر صناعة السبائك (الحديد، C، والعناصر الضارة والمخفية) عن 5% ليتم تصنيفها على أنها سبائك فولاذ منخفضة- (5-10% لسبائك الفولاذ المتوسطة-، و10-15% للفولاذ عالي المنغنيز). يمكن تعديل الخواص الميكانيكية للفولاذ منخفض السبائك، وخاصة الصلابة والمتانة، ضمن نطاق واسع. يمكن مراعاة القوة ومتانة التأثير ومقاومة التآكل بشكل شامل ومطابقتها وفقًا لظروف الاستخدام المختلفة. طالما لم يحدث الكسر بسبب الهشاشة، فإن مقاومة التآكل تزداد مع زيادة الصلابة.
يُعرف الفولاذ المقاوم للتآكل-السبائكي المنخفض-بشكل عام بقوته وصلابته العالية وصلابته وصلابته العالية. قوتها وصلابتها أعلى من فولاذ المنغنيز المقاوم للتآكل-، ويمكنها استبدال فولاذ المنغنيز في ظروف التآكل غير-عالية-الصدمات؛ إن مرونتها ومتانتها أعلى من حديد الزهر-المقاوم للتآكل، وفي ظل ظروف تآكل معينة بسبب الحمل، يكون عمر الخدمة الخاص بها أطول من الحديد الزهر المقاوم للتآكل-.
إن الغرض الرئيسي من إضافة عناصر صناعة السبائك إلى الفولاذ المقاوم للتآكل-هو تحسين الصلابة والقوة والمتانة ومقاومة التآكل. العناصر المضافة الأكثر استخدامًا هي Mo وCr وMn وNi وSi.
تتشابه خصائص الصب واللحام في الفولاذ ذو السبائك المنخفضة-المقاوم للتآكل-مع أنواع الفولاذ الأخرى ذات السبائك المنخفضة-، إلا أن أداء اللحام يكون ضعيفًا عندما يكون محتوى الكربون مرتفعًا. يمكن تصنيف الفولاذ المقاوم للتآكل-للسبائك-وفقًا للمعالجة الحرارية ومحتوى الكربون.
الماء-المروي بالحرارة-سبائك مارتنسيتي المعالجة-الفولاذ المقاوم للتآكل: متعدد-سبائك فولاذية منخفضة-مع W(C)=0.2%-0.35%، بعد التبريد والتلطيف بالماء، يتمتع بصلابة عالية، ومقاومة جيدة للتآكل، وتوازن جيد بين القوة والمتانة. لا يتم تشويهه أو كسره بسهولة أثناء الاستخدام ويستخدم على نطاق واسع في أسنان دلو الحفارات والجرافات والجرارات وألواح الجنزير وألواح الفك الصغيرة والمتوسطة الحجم والمطارق ورؤوس المطرقة وبطانات المطاحن الكروية وما إلى ذلك.
الزيت-المروي والهواء-المروي بالحرارة-معالج بدرجة منخفضة-سبائك مارتنسيتي للتآكل-فولاذ مقاوم: سبائك فولاذ متعددة-منخفضة-عناصر مع W(C) > 0.35%، بعد تبريد الزيت (أو تبريد الهواء) والمعالجة الحرارية والتلطيف، يمكن الحصول على فولاذ مارتنسيتي يتمتع بقوة وصلابة جيدة وصلابة عالية و مقاومة التآكل جيدة. يتم استخدامه لبطانات المطاحن الكروية، والألواح الفكية الصغيرة والمتوسطة الحجم، ورؤوس المطرقة، ورؤوس المطارق، وما إلى ذلك. ومع ذلك، فإن صلابة هذا النوع من الفولاذ أقل من صلابة سبائك الفولاذ المارتنسيتي المنخفضة- المذكورة أعلاه مع معالجة حرارية للتبريد بالماء W(C)=0.20%-0.35%. ولذلك، يجب أن يؤخذ في الاعتبار حمل التأثير لظروف العمل عند تطبيقه.
تتم مقارنة التكلفة الكيميائية، والصلابة، والخصائص، والخواص الميكانيكية للعديد من أنواع الفولاذ المصبوب المارتنسيتي -المسقى بالزيت أو الهواء-عالي القوة-. التكلفة الكيميائية للزيت النموذجي-المروي-الكروم عالي القوة-الموليبدينوم مارتنسيتيك المقاوم للتآكل-الفولاذ المقاوم للتآكل من الخارج هي تقريبًا نفس التكلفة السابقة.
حرارة طبيعية-معالجة بدرجة منخفضة-سبائك بيرليتية مقاومة للتآكل-فولاذ مقاوم
يمكن لفولاذ الموليبدينوم -الكروم الكربوني-المنجنيز- العالي مع W(C)=0.55%-0.9% الحصول على مصفوفة بيرليتية من خلال المعالجة الحرارية والتطبيع. الكروم - الفولاذ اللؤلؤي المقاوم للاهتراء والمنجنيز يتمتع بصلابة جيدة ومقاومة للتعب الناتج عن الصدمات، وقدرة عالية على تصلب العمل؛ ولها تكلفة إنتاج أقل لأنها تحتوي فقط على كمية صغيرة من عناصر صناعة السبائك الرخيصة ولا تتطلب معالجة حرارية معقدة.
يتم استخدام الفولاذ المصبوب المقاوم للتآكل -الكروم الكربوني-المنجنيز-الموليبدينوم-في ظروف التآكل الكاشطة مع أحمال تصادم معينة، مثل الكرات السحرية المجوفة لمطاحن الفحم من النوع E-وبطانات المطاحن الكروية. ومن الأمثلة التمثيلية على ذلك الفولاذ المصبوب عالي المقاومة للتآكل-الكروم الكربوني-المنغنيز-الموليبدنيوم-.
تُظهر الاختبارات المقارنة لمقاومة التآكل لبطانات الكروم-الموليبدينوم اللؤلؤية المقاومة للتآكل-التي تحتوي على نسبة عالية من-فولاذ المنغنيز والكروم-البطانات الفولاذية المقاومة للتآكل-الموليبدنيوم في مطحنة كروية لخام الموليبدينوم يبلغ φ2.7 م أن عمر خدمة الكروم-الموليبدينوم بيرليتي البطانة الفولاذية المقاومة للتآكل- أطول من تلك الموجودة في الفولاذ عالي المنغنيز-، ولكنها أقصر من تلك الموجودة في البطانة الفولاذية المقاومة للتآكل 555-601HBW-الموليبدينوم المارتنسيتي-؛ على الرغم من أن البطانة الفولاذية اللؤلؤية تتمتع بصلابة أقل، إلا أن عمر الخدمة الخاص بها أطول من عمر البطانة الفولاذية المقاومة للتآكل والمقساة عند 480 درجة.
الفولاذ الكربوني المقاوم للتآكل-: يتم تحقيق مقاومة التآكل للفولاذ الكربوني بشكل أساسي من خلال تصلب السطح. عادة ما يكون الفولاذ الكربوني مع W(C) > 0.35% عبارة عن تصلب سطحي بالحث أو تصلب باللهب؛ يمكن تحسين مقاومة التآكل للفولاذ منخفض الكربون- عن طريق عمليات الكربنة، أو النيترة، أو نيترة الكربون. مع زيادة الصلابة، تزداد أيضًا مقاومة التآكل وفقًا لذلك.
في-الفولاذ الكربوني المقاوم للتآكل، يلعب الفولاذ الكربوني بمحتوى W(C) بنسبة 0.4%-0.70% دورًا حاسمًا. على سبيل المثال، يتم تصنيع عجلات القطار المصنوعة من الفولاذ المصبوب في الولايات المتحدة باستخدام الفولاذ الكربوني بمحتوى W(C) يبلغ 0.4%-0.70%.
يعتبر فولاذ الجرافيت المصبوب عبارة عن فولاذ -عالي الانصهار يحتوي على نسبة عالية من الكربون. بعد المعالجة الحرارية المناسبة، يترسب بعض الكربون على شكل جرافيت، وبالتالي يمتلك الخصائص المشتركة للفولاذ الزهر والحديد الزهر. ونظرًا لوجود الجرافيت الحر، فإن هذا الفولاذ عبارة عن مادة هيكلية مقاومة للاحتكاك والتآكل. حاليًا، يتم استخدام فولاذ الجرافيت في الغالب لتصنيع اللفات المعدنية، مثل اللفات لعمليات الدرفلة الأولية أو الخشنة، لأن كمية صغيرة من الجرافيت يمكن أن تحسن مقاومة اللفة للتكسير الساخن والتصاق مقياس أكسيد الحديد.
